1).冷纹：
原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.
改善方法：
1.检查壁厚是否太薄(设计或制造)，较薄的区域应直接充填.
2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.
3.缩短充填时间.
4.改变充填模式.
5.提高模温
6.提高熔汤温度.
7.检查合金成分.
8.加大逃气道可能有用.
9.加真空装置可能有用.
2).裂痕：
原因：1.收缩应力.2.*出或整缘时受力裂开.
改善方式：
1.加大圆角.
2.检查是否有热点.
3.增压时间改变(冷室机).
4.增加或缩短合模时间.
5.增加拔模角.
6.增加*出销.
7.检查模具是否有错位、变形.
8.检查合金成分.
3).气孔：
原因：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.
改善方法：石墨模具
1.适当的慢速.
2.检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.
3.检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於*后充填的地方.
4.检查离型剂是否喷太多，模温是否太低.
5.使用真空.
4).空蚀：
原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.
改善方法：流道截面积勿急遽变化.
5).缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.
改善方法：
1.增加压力.
2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔.
6).脱皮：
原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠.2.模具变形，造成熔汤重叠.3.夹杂氧化层.
改善方法：
1.提早切换为高速.
2.缩短充填时间.
3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度.
4.检查模具强度是否足够.
5.检查销模装置是否良好.
6.检查是否夹杂氧化层.
7).波纹：原因：*层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将*层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.
改善方法：
1.改善充填模式.
2.缩短充填时间.
8).流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.
改善方法：
1.同改善冷纹方法.
2.检查熔汤温度是否稳定.
3.检查模具温充是否稳定.
9).在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔.
改善方法：
1.若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.
2.冷却浇口.3.若是气孔，注意排气或卷气问题.
10).毛边：
原因：1.锁模力不足.2.模具合模不良.3.模具强度不足.4.熔汤温度太高.
11).缩陷：
原因：缩孔发生在压件表面下面.
改善方法：
1.同改善缩孔的方法.
2.局部冷却.
3.加热另一边.
12).积碳：
原因：离型剂或其他杂质积附在模具上.
改善方法：
1.减小离型剂喷洒量.
2.升高模温.
3.选择适合的离型剂.
4.使用软水稀释离型剂.
13).冒泡：
原因：气体卷在铸件的表面下面.
改善方式：
1.减少卷气(同气孔).
2.冷却或防低模温.
14).粘模：
原因：1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具，造成模面损坏
改善方法：
1.降低模具温度.
2.降低划面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.镀膜.
5.改变充填模式.
6.降低浇口速度.
