1石墨模具的模块化设计
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个石墨模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品*部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在石墨模具设计中运用模块化设计方法。
石墨模具模块化设计的实施。
1.1建立模块库
模块库的建立有三个步骤:模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准*件是模块的特例，存在于模块库中。标准*件的定义只需进行后两步骤。模块划分是模块化设计的*步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于石墨模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块;而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。模块设计完成后，在Pro/E的*件/装配(Part/Assembly)空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数:可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-DefinedFeatures,UDFs)。生成用户自定义特征文件(以gph为后缀的文件)后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。
1.2模块库管理系统开发
系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。*次推理得到模块的大致结构，第二次推理*终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块"可塑性"目标。在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。
如果不满意该结果，用户可指定模块名称.在这一步所得到的模块仍是不确定的，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。在自动建模推理中，系统利用输人的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。通过模块的调用可迅速完成石墨模具设计。应用此系统后石墨模具设计周期明显缩短。由于在模块设计时认真考虑了模块的质量，因而对石墨模具的质量起基础保证作用。模块库中存放的是相互独立的UDFs文件，因此本系统具有可扩充性。
2石墨模具制造过程中的缺陷及防止措施
2.1锻造加工
高碳、高合金钢，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，广泛用于制造石墨模具。但这类钢不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均匀、组织不均匀等缺陷。选用高碳、高合金钢制造石墨模具，必须采用合理的锻造工艺来成形模块毛坯，这样一方面可使钢材达到模块毛坯的尺寸和规格，一方面可改善钢的组织和性能。另外高碳、高合金的石墨模具钢导热性较差，加热速度不能太快，且加热要均匀，在锻造温度范围内，应采用合理的锻造比。
2.2切削加工
石墨模具的切削加工应严格保证尺寸过渡处的圆角半径，圆弧与直线相接处应光滑。如果石墨模具的切削加工质量较差，就可能在以下3个方面造成石墨模具损,1)由于切削加工不恰当，造成的尖锐转角或圆角半径过小，会导致石墨模具在工作时产生严重的应力集中。2)切削加工后的表面太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它们既是应力集中点，又是裂纹、疲芳裂纹或热疲劳裂纹的萌生地。3)切削加工没能*、均匀地切除石墨模具毛坏在轧制或锻造时产生的脱碳层，就可能在石墨模具热处理时产生不均匀的硬化层，导致耐磨性下降。
23磨削加工
石墨模具在淬火、回火后一般要进行磨削加工，以降低表面粗糙度值。由于磨削速度过大、砂轮粒度过细或冷却条件较差等因素的影响，引起的石墨模具表层局部过热，造成局部显微组织变化，或引起表面软化，硬度降低，或产生较高的残余拉应力等现象，都会降低石墨模具的使用寿命选择适当的磨削工艺参数减少局部发热，磨削后在可能的条件下进行去应力处理，就可有效地防止磨削裂纹的产生。防止磨削过热和磨削裂纹的措施较多，例如:采用切削力强的粗颗粒砂轮或粘结性较差的砂轮，减少石墨模具的磨削进给量;选用合适的冷却剂;磨削加工后250一300℃的回火消除磨削应力等。
2.4电火花加工
应用电火花工艺加工石墨模具时，放电区的电流密度很大，产生大量的热，石墨模具被加工区域的温度高达10000℃左右，由于温度高，热影响区的金相组织必将发生变化，石墨模具表层由于高温而发生熔化，然后急冷，很快凝固，形成再凝固层。在显微镜下可看到，再凝固层呈白亮色，内部有较多显微裂纹。为了延长石墨模具寿命可以采用以下措施:调整电火花加工参数用电解法或机械研磨法研磨电火花加工后的表面，除去异常层中的白亮层，尤其是要除去显微裂纹.在电火花加工后安排一次低温回火，使异常层稳定化，阻止显微裂纹扩展。
